断丝是慢走丝线切割操作工最担心之事，轻则增加工作量，重则造成模具报废，所以应认真对待，下面将断丝原因及排除方法简述如下：断丝现象原因排除方法,

有规律断,多在一边或两边换向时断丝筒换向时,未能及时切断高频电源,使钼丝烧断.调整接近开关,如还无效,则需检测电路部分,要保证先关高频再换向.

a.刚开始切割时即断丝：问题：加工电流过大,进给不稳;钼丝抖动厉害;工件表面有毛刺,或有不导电氧化皮或锐边.解决：1.调整电参数,减小电流;(注意:刚切入时电流应适当调小,等切入后,工件侧壁面无火花时再增大电流)2.检查走丝系统部分,如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动;3.清除氧化皮,毛刺.

b.慢走丝线切割过程中突然断丝.问题：1.选择电参数不当,电流过大;2.进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁;3.工作液使用不当,如错误使用普通机床乳化液,乳化液太稀,使用时间过长或太脏;4.管道堵塞,工作液流量大减;5.导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良;6.切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件工作液;7.脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大;8.钼丝质量差或保管不善,产生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝，使丝产生损伤；9.丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长;10.切厚工件时钼丝直径选择太小.解决：1.将间歇档调大,或减少功率管个数;2.提高操作水平,按<7>进给速度调整原则,调节进给电位器使进给稳定;3.使用线切割专用工作液;4.清洗管道;5.更换或将导电块移一个位置;6.增大占空比并使用适合厚件切割的工作液;7.更换削 波二极管;8.更换钼丝,使用上丝轮紧丝；9.合理选择丝速档;10.选择直径合适的钼丝.   

c.工件接近切完时断丝：  工件材料变形,夹断钼丝,(断丝前多会出现短路);工件跌落时,撞断钼丝.选择合适切割路线和材料及热处理工艺,使变形尽量小,快割完时,用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落   

d.空转时断丝. 

问题1.钼丝排列时叠丝;2.丝筒转动不灵活;3.电极丝卡在导电块槽中.

解决1.检查钼丝是否在导轮槽中，检查排丝机构的螺杆是否间隙过大,检查丝筒轴线是否与线架相垂直2.检查丝筒夹缝中是否进入杂物;3.更换或调整导电块位置.

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