研究表明:使用寿命的模具结构设计, 模具钢材选用、热处理、表面处理、机械加工磨、线切割过程、冲压设备、冲压材料及工艺, 五金冲压模具的润滑, 维修水平等因素。一个原因模具的各种因素, 模具结构合理的失败, 选材不当大约25%的不当约45%,热处理工艺问题大约10%;设备问题, 润滑问题因素约占20%。

1．  合理的模具结构设计

模具结构对模具的应力状态的影响, 合理的模具结构, 能够使模具工作力量均匀, 不易偏载，应力集中小。模具设计原则：以确保有足够的强度、刚度、中性和合理同心度, 切刀间隙, 降低应力集中, 为了保证零件模具生产出满足设计要求。所以的主要工作, 模具(如冲压零凸、凹模等) 要求其制导精度, 同心度和中性好, 切刀间隙是合理的。在模具设计中应着重考虑的是:

(1)冲床。设计必须注意保护的支持和指导。特别设计的冲压孔定位装置的结构, 可以保证模具的精度, 增加的相互位置模具抗弯、抗偏载能力, 避免模具磨损不均匀, 从而提高模具寿命。

(2)对小孔、角度和狭窄的位置, 如强薄弱部位, 以减少应力集中, 以圆弧过渡圆弧半径R 可取,3 ~ 5毫米。

(3)整个模具。凹圆角半径很易引起应力集中, 造成开裂、复杂的结构与拼写的凹模结构，减少应力集中。

(4)凸模冲压模具。圆角半径R 不仅对冲压成形有较大影响, 磨损及使用也受到了影响。模具设计时应保证塑料件与放大器充分接触为前提, 避免产生倒锥，影响五金冲压模具，如没有平稳过渡到小轮的半径R ，它很容易被损坏。

(5)差距合理增大5。重拳, 提高工作部件的应力状态, 切削力、卸了力量和推动力量凸、凹模下来, 刃口磨损减少。在正常生理情况下, 切刀间隙放大器可以延长寿命。切闪光模式

(6)模板应该有一个刚性好, 不仅要达到要求的强度、而且模具基础厚度不宜太瘦了, 至少应该设计到45毫米以上。可避免流动方式处理指导精密模具压坏影响。冲头应紧实、装配的冲头或检查的轴线上的凹模之间的平行平面垂直度和上部底面。

(7) 模具转向机构的精度。尤其是无间隙和小间隙冲裁模，复合模和连续模式是更有效，准确和可靠的指导，以减少磨损模具工作零件，避免咀嚼凸凹模的损伤，具有很大的影响。为了提高模具寿命，必须根据处理性能和零部件，为精确制导形式的正确选择和确定转向机制的准确性。通常情况下，转向机构应高于凸的准确性，凹模的精度。连续模具设计4根导针的方向，指导等良好的性能。由于增加刚度，确保凸，凹模冲头，确保统一的通关和凹模不会发生触摸切现象。

(8)、安排模式和带边界值的大小对模具寿命的影响。边界值太小, 经常是模具凸、穿急剧模式。咀嚼损伤的主要原因。从节约材料、搭边值较小, 但是要小于一定边界值价值为模具寿命和剪切表面质量不利。在切削抽入模具, 部分缺口产生毛刺、甚至破损刀片, 降低模具模具寿命。所以在考虑提高材料利用率的同时, 必须根据零部件生产、质量和寿命, 确定布局方法和带边值。

2．  合理选择模具材料

五金冲压模具的工作要承受冲击、振动、摩擦、高压力和拉伸、弯曲和扭转等负荷, 甚至在高温下(如冷挤压), 工作条件复杂, 易发生磨损、疲劳断裂、不变形。因此, 模具材料的各项性能对模具的寿命、不同材质的影响更大, 往往有不同的模具寿命模具工作零件材料要求的零件是比普通高。

(1)     根据模具的工作条件及生产批量和材料本身对选择模具材料强韧性能、优质钢应尽可能选择。

选择模具材料在大批量生产中, 应选择长寿命模具材料, 如硬质合金、GaoJiangRen 、高耐磨模具钢(如SKD11,DC53等); 以及社会民主党三方的较量小批量或新产品试验可采用国内45 #,Cr12模具材料; 为易变形、易断裂一般模具, 需要选用高强度高韧性材料DF - 2,烫金是选择具有较好的弹性、强度、耐磨性、耐冷热疲劳性能的材料(如DAC)

(2)模具材料。质量检测、模板应符合供应协议模板的化学成分的要求, 应符合国际的有关规定。只有在确定模具材料合格的情况下, 可以使用。

(3)。模具钢材生产商使用电渣重熔H13钢内部质量, 确保避免可能的成分偏析, 超过纯度等, 必须注意内部缺陷, 如超声波探伤的无损检测技术检查, 确保内部质量好, 钢铁冶金避免潜在的缺陷, 将尽快消除浪费的。根据对模具寿命的碳化物偏析, 必须限制不均匀度的影响、硬质合金精密模具和负载冲头的纤细的, 一定要选择优良的韧性高强度钢、碳化物不均匀性控制应不超过三个等级。Cr12钢碳化物不均匀度的三级水平提高到5比1倍以上耐用。如果碳化物偏析, 可能会造成严重的经济过热、燃烧、开裂, 塌塌、拉伸刀片, 这些早期失效现象。和其他直径小于或等于高碳合金钢, 其不均匀50硬质合金一般四级, 能满足一般使用要求内死去。通过锻造能有效改善工具钢、碳化物偏析一般锻造可以减少碳化物偏析2级, 最多三个等级。

3。选择合理的热处理工艺

(1) 热处理不当是导致模具早期损坏模具的失效重要原因, 分析显示,45%的模具制造的失败是由于热处理不当。模具热处理包括钢锻造、粗加工退火后的高温回火或低温淬火和后回火, 最后以回火、电火花、线切割未来应力低温锻炼。只有冷热加工很好的相互配合, 可以保证良好的模具寿命。

(2) 模具壁。模具型腔需要采用正常淬火温度的上限, 以便增加剩余奥氏体模具体积膨胀。由于加热时间短的快速加热脱碳趋势、氧化、还原微小颗粒、碳工具大型模具淬火变形小。

(3) 由低到高速钢。高淬，更好地处理，淬火温度低，回火温度较高，可大大提高韧性，尽管硬度下降，但改善或疲劳损坏，因为打破极为有效的模具寿命。通常Cr12MoV 钢1000℃，油冷淬火钢加热温度，然后220℃回火。如果能在这种热处理，热处理前一次第一℃1100意味着取暖油，冷，热，然后700℃高温回火模具寿命可大幅度提高

3．  合理的模具表面强化工艺

主要目的, 模具表面强化是提高模具表面耐磨性、耐蚀性及润滑性能。表面强化处理技术包括气体氮化法、离子氮化方法, 一些火花表面强化方法、渗硼、TD 方法,CVD 法、PVD 方法、激光表面强化法、离子注入法、等离子喷涂法等。

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