模具行业在当今的机械加工中有着举足轻重的地位，油割慢走丝加工技术用于模具加工已经相当成熟，而油割慢走丝加工主要用于精密．高效、长寿命模具的加工。本文从加工工艺，脉冲电泺、电阻率等三个方面分析了影响油割慢走丝加工精度的相关因素，提出了改善提高油割慢走丝加工工件精度和表面质量的措施和方法。
慢走丝线切割机以铜线作为工具电极，一般以低于0．2m／s的速度运动，在被加工物材料之间施加脉冲电压，并保持一定间隙，间隙中充满绝缘介质，使电极与被加工物之间发生火花放电，并彼此被消耗、腐蚀，在工件表面上电蚀出无数的小坑，通过NC控制的监测和管控，伺服机构执行，使这种放电现象均匀一致，从而达到加工物被加工，使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品。目前精度可达0．001mm级，表面质量也接近磨削水平。
提高油割慢走丝加工精度是系统工程，影响其加工精度的因素有脉冲电源、控制•系统、工作液系统、加工工艺以及精密机床机构。
1、合理的加工工艺
I．I实施少量多次加工
除第一次加工外，加工量一般是由几十微米逐渐递减到几个微米，特别是加工次数较多的最后一次，加工量应较小，即几个微米，以至加工次数越多，工作的表面质量越好。由于减少线切割加工时材料的变形可以有效提高加工工件表面质量，因而应采用少量、多次切割方式。在粗加工或半精加工时可留一定余量，以补偿材料因原应力平衡状态被破坏所产生的变形和最后一次精加工时所需的加工余量，这样当最后精加工时即可获得较为满意的加工效果。少量、多次切割可使加工工件具有单次切割不可比拟的表面质量，从而提高产品的加工精度。
1．2细线切割加工技术
细线切割属于精密加工技术，过去的细线切割丝径为 0．05mm，现在已达到0．02mm。细线切割加工中的自动穿丝功能十分重要，目前已能对书0．02mm的细线进行自动穿丝。在一台机床上进行粗、细丝自动交换加工，体现了双丝系统慢走丝线切割的明显优势。
1．3采用距离密着加工
为了使工件达到高精度和高表面质量，可以采用密着加工，即应使上喷嘴与工件的距离尽量靠近(约0．05～0．10am)，这样就可以避免因上喷嘴离工件较远而使线电极振幅过大影响加工工件的表面质量。
2合适的脉冲电源
2．1采用高频脉冲电源
保持相同的加工效率，在放电能量相同的原则下，采取压缩放电时间和增大峰大值电流I的方法，可使表面质量得到很大改善。近年来随着线割加工技术的发展，在晶体管式或晶闸管式脉冲电源的基础上，派生出不少新型电源，如高频脉冲电源。高频脉冲电源在一定程度上解决了提高加工速度和减小表面粗糙度这两项工艺指标之间的矛盾，可获得较好的加工工艺效果。
2．2采用防电解脉冲电源
该电源是控制工件表面电化学反应最有效的方法。该电源是交变脉冲，这使得OH离子在工作液中处于振荡状态，不趋向工件和电极丝，避免了工件表面的锈蚀氧化，从而提高了表面质量。
2．3恰当的电阻率
油割慢走丝加工火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。绝缘性能太低，将产生电解而形不成击穿火花放电：绝缘性能太高，则放电间隙小，排屑难，切割速度降低。一般电阻率应在5×10 ～10×10 cm，加工前必须观察电阻率表的显示，特别是机床刚起动时，往往会发现电阻率不在这个范围内，这时不要急于加工，让机床先运转一段时间达到所要的电阻率时才开始正式加工，这样可以提高工件的加工精度。
此外，为提高产品表面质量和加工精度，在线切割操作中还应注意一下几点：
(1)注意加工工件的固定。当加工工件行将切割完毕时，其与母体材料的连接强度势必下降，此时要防止因加工液的冲击使得加工工件发生偏斜，因为一旦发生偏斜，就会改变切割间隙，轻者影响工件表面质量，重者使工件切坏报废，所以要想办法固定好被加工工件。
(2)合理安排切割线路。该措施的指导思想是尽量避免破坏工件材料原有的内部应力平衡，防止工件材料在切割过程中因在夹具等作用下，由于切割路线安排不合理而产生显著变形，致使切割表面质量下降。
(3)保管好电极丝。应注意不要损坏电极丝的包装膜，以免电极丝与空气接触而被氧化，在加工前，必须检查电极丝的质量。另外，电极丝的张力对加工工件的表面质量也有很大的影响，加工表面质量要求高的工件，应在不断丝的前提下尽可能提高电极丝的张力。
(4)必须检查导电块的磨损情况。慢走丝线切割机一般在加工了5O～l00h后就必须考虑改变导电块的切割位置或者更换导电块，有脏污时需要洗涤液清洗。必须注意的是：当变更导电块的位置或者更换导电块时，必须重新校正丝电极的垂直度，以保证加工工件的精度和表面质量。
(5)保持稳定的电源电压。电源电压不稳定会造成电极与工件两端不稳定，从而引起击穿放电过程不稳定而影响工件的表面质量。
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